一辆新车究竟要经过什么测试才能推出市场？

前段时间，兵哥去了一家豪华SUV的生产基地进行实地参观。其规模要比我们消费者想象的大得多。不同种类的钢材，从其它钢材加工的地方热压或冷压成一卷卷的卷钢，被运送进汽车生产基地，不需要多久一辆由前者而来、光鲜亮丽的新车便会出厂离开基地，开始它的旅途。

诚然，汽车本体作为机械科学和材料科学等学科的结合，会有相当多的工序需要完成，各种材料和物件整合出一辆崭新的汽车。但是，作为消费者的我们在买车之前，这辆结合众多人员心血的车型，要经过什么样的测试，才能到我们手里？

一辆正向研发的车型，从无到有的过程在外人看来并不容易，而且过程相当复杂。大体上可以整合为市场调研、概念设计(包括功能、机械布置、造型和内饰设计)与工程设计（涵盖总体布置、动力总成/车体底盘以及电气工程）三大部分。经过前面一系列的设计、落实之后，新车的Prototype工程样车便会诞生。这些工程样车身兼多重的检验、测试的作用，静态部分就包括空气动力学的风洞测试、NVH测试和调整、模拟行驶在不平路面的震动测试，还有核心软硬件的调校，操控性能评估和特殊工况模拟及适应性测试等。

部分样车会被用于进行主被动安全测试，也就是我们熟悉的碰撞测试。主要测试车身结构强度和从假人身上采集碰撞时的数据，继而对车身进行针对性的加强和改良。

另外的样车则会进行试验场和道路测试，车企的试验场，基本都囊括了几项重要的测试项目。比如说高速行驶的稳定性、颠簸路面的震动传递、爬坡指标和涉水测试。车辆的耐久测试也会在试验场完成，比如说7天24小时不间断运行试验。以及道路载荷测试对车身、零部件的磨损，行驶过程的NVH测量、变速箱换挡性能分析和驾驶性能的对标分析，都是在这里完成。

此外，还有真实的道路测试。国内幅员辽阔，在不同的地方都能找到适合去完成新车的“三高测试”，即高温、高海拔和高寒。所以像是在新疆的火焰山、东北的牙克石、进藏公路等时常都会见到工程样车的身影，其测试的目标是找出在严峻的实际环境中，车辆的动力总成、ECU和传感器、橡胶件和塑料、冷启动等表现。

众所周知，再安全的车身都是由钢材而来，而钢材正如前面所说是卷钢进入冲压车间，经过冲压线压制出的车身所需零件。通常，在冲压线的末端都会有工作人员对冲压件的平整度、是否有凹陷和划痕都需要返工处理。经检测后不合格的冲压件，需要对其进行校正后才能继续下一个步骤。

焊装车间顾名思义就是把前面冲压成型的零部件，焊接成框架的车间；其生产出来的产品就是我们经常说到的白车身。如今，机器手臂可以完成包括自动铆接、激光焊接等操作，其后就需要对焊接工艺进行检测。比如像奇瑞路虎揽胜极光的车间里，就利用超声波特性对焊点结构强度进行分析，从而判断焊接熔合情况。

经过焊接之后，包括车门、两盖(发动机盖/尾箱盖)和地板等部件还会进行最后的拼装，拼装完成后以扫描或测量、三坐标测量等方式，对缝隙轮廓和物体轮廓进行间隙面差检查，避免车身出现不平整。

离开了焊接车间后的白车身，在清洗处理之前大多都会再经由人手检测，确保进行喷涂的车身是足够光滑、平整的。喷涂完成后的车身还会经历人工的检测，包括膜厚、色差、是否有橘皮和鲜艳度都需要检测评价；其中喷涂过程出现的杂质、瑕疵都会被检测员人工进行打磨修复。

如果前面的部分是由机器手臂自主完成的话，那么在总装车间里人手的工作比例会增大不少。包括车门密封圈的安装、内饰中控台的拼接和动力总成、前后悬架等底盘部件，甚至轮胎的安装都是由组装员通过机械辅助来完成。后续，车辆在下线前还要经过四轮定位、大灯、制动力和雨淋检测，一辆汽车成品才能正式下线。

一辆新车从设计到生产再到消费者面前，其实要经过众多的检测和校验，才能保证新车的品质是足够稳健、坚固。同时，其实也说明了我们的爱车其实并没有想象中的脆弱，按照厂家的建议正确、按时地进行养护，便足以保证其正常工作。