匠心智造，成就新豪华，宝马南区品牌体验之旅

作者：只懂车
2017-11-22 15:50
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全新BMW 5系Li自今年6月上市以来，在宝马南区销售一直保持同级别前列的位置，深受客户青睐。作为极具进取精神的运动豪华商务轿车，全新BMW 5系Li以“时不我待”的主题，准确响应快节奏的时代背景下精英阶层的主流意识，充满自信锐意进取，从容助力中国精英人士迈向更高境界。

华晨宝马汽车有限公司南区区域副总裁梁坚先生致辞

BMW全球唯一的女厂长

--张涛女士为来宾介绍大东工厂的概况

为了确保全新车型极具创新性的技术与精密高品质得以充分实现，华晨宝马新大东工厂在沈阳拔地而起，用创新生产为5系续写辉煌奠定了坚实基础。11月21日，宝马南区开启一次特别的品牌体验之旅，在华晨宝马新大东工厂实地揭秘宝马最新生产体系与技术，探究“新豪华”的源头与内涵。

融合宝马全球最新生产技术，使 “零缺陷”生产更接近现实

新大东工厂融合了宝马集团全球生产体系的综合实力与最新生产技术。这里拥有完整的生产工艺、尖端生产设备，并采用大数据、数字模拟和物联网等创新生产技术，是生产全新BMW 5系Li的理想工厂。

在设计之初，新大东工厂就前瞻性地应用“工业4.0”设计理念，采用高度数字化的生产方式。通过计算机3D模拟技术建立的数字模型称为“数字双胞胎”，能够使生产线调试更高效，并实现更精密的生产作业。自动进行的大数据应用贯彻于整个生产过程，全新BMW 5系Li的每个零部件以及每台机器的每次作业都可被追踪及分析。基于这种“物联网”架构，让生产线的品质管理更为高效。大数据系统还具有积累和自我学习能力，例如每一次螺栓打紧数据都被记录和监测，使得“零缺陷”生产更接近现实。

全面优势焕然新生，创新科技解读“新豪华”

脱胎换骨的全新BMW 5系Li优势几乎涵盖了所有方面，主要体现于动感设计、越级豪华、超凡驾控、前瞻互联四大方面，充分展现了驾驶乐趣的全新维度，准确解读互联网+时代背景下的“新豪华”内涵。

运动性和操控乐趣是宝马的传统优势，全新一代BMW 5系Li则再度超越上代。虽然身长超过5米，这款大型车操控起来却极为灵活和精准，响应迅速而且扎实稳定。这一优势得益于全面轻量化的车身、更具运动性兼具舒适性的全新底盘、优异的动力总成以及优化的空气动力学设计等诸多创新技术。

全新5系拥有超凡精密的出色车身。大量铝制部件与高强度钢和超高强度钢是车身的重要组成部分，四门两盖与前翼子板均为全铝制造，更多的超高强度钢应用于车体框架，构成了更“轻”并且更“强”的车体。同时，包括前方的智能降阻进气格栅、侧面的鲨鱼腮、封闭平整的车底在内，甚至外后视镜的造型都严格按照空气动力学原理进行设计。

全新底盘中同样大量应用铝制结构，改进的前双叉臂与全新的五连杆后悬令车身得到更好的支撑，从而保证更稳定的车身状态。独特的自适应舒适型底盘，即使在颠簸路面上也能给驾乘者带来极其平稳舒适的感受。

在智能互联领域，全新BMW 5系Li更以巨大优势为基础进一步创新。例如，最新的五维人机交互系统包含智能触控、手势控制、自然语音识别、iDrive多媒体操作系统与热敏按键，供用户随心选择。其中，自然语音识别系统具有高度智能的理解力，用近乎聊天的普通话日常用语即可与车机沟通发出指令。借助BMW云端互联，用户也可将智能手机等终端设备与车辆联网，获取基于实时路况的出行提示、预约服务等服务。全新车型还支持手机无线充电功能，并且是国内首款实现无线连接Apple CarPlayTM的豪华商务轿车。

增强型驾驶辅助功能更集成了十余项智能功能，始终高度护卫用户安全，减轻用户负担。驾驶者只需将手掌轻轻搭在方向盘上，车辆能够智能地对制动、油门和转向进行辅助操作，在时速低于210公里/小时的宽泛范围内轻松行驶，自主探测道路标线及前车进行转向辅助，并对车速和车距进行自动调节。

BMW 5系是宝马家族的中坚和豪华商务轿车的成功典范，六代车型累计销量超830万，写下了传奇的成功历史。全新一代BMW 5系Li与时俱进，以卓越实力，力求将这个时代里最好的豪华商务用车体验带给5系用户，再续成功传奇，携手车主精英共同走向新辉煌。

作为宝马集团全球生产体系的最新成员，华晨宝马新大东工厂在设计之初就应用“工业4.0”设计理念，采用先进的生产设备和高度数字化的生产方式。

冲压车间

　　最先进和环保的冲压生产线：新工厂采用业内领先的6序伺服冲压机，冲压力达10300吨，可冲压高强度钢和铝合金等金属材料。冲压机采用PGA第三代控制系统，生产效率高，每分钟可完成18次冲压；成型精度高，铝合金部件的冲压精度高达0.02毫米。

车身车间

　　车身连接技术超越“焊装”概念：新工厂的车身车间采用全集成自动化技术，装备856台机器人，自动化率高达95%。为了制造新车，使用了18种连接技术。

　　激光焊接总长度达28.4米。其中，铝板激光焊接使得焊点更加精准紧凑，焊缝更小，焊接的白车身更加牢固，同时有助于降低风噪，让车辆更加安静怡人。

　　高速热熔自攻丝螺丝技术首次在中国实用，通过高达7000转/分钟的转速推入螺丝，将铝、钢这些不同性质的材料牢固地连接在一起。

　　全球首创的拉弧式电弧球形焊技术，便于生产时的车身焊接，增强了连接点的坚固性，有利于降低成本和时间。

涂装车间

　　世界上最先进和环保的涂装车间：新工厂的涂装车间采用集成喷涂工艺，车间投影面积小，有利于建筑节能，而高度自动化的喷涂工艺既能保证生产效率和质量，又实现高度节能。创新的底涂技术，省却掉原来的中漆和烘干工序，提高了效率。

　　先进的三段降温烘干炉技术，能实现精确的温度控制，有效克服钢材和铝材的不同热胀冷缩效应，确保车身尺寸的精确。

　　RoDip旋转浸涂设备令车身可进行旋转运动，大幅降低设备占用的空间，减少能源和化学制剂的消耗，降低污染物排放，并且作用于车身360°无死角。特别增加的PVC焊缝涂胶工艺，进一步增强车身密封度，提高车辆隔音、防腐性能，提升附着力与车身柔韧性。15种主要颜色+2种小系统颜色的组合，能够满足用户的特殊需求，并大大降低成本和调配时间。

总装车间

　　总装线采用高度人机工程学设计，如设有翻转工位，为员工创造舒适、安全的工作条件；还为特殊工位提供创新的机械外骨骼（无座座椅），能够向需要重体力操作的员工提供物理支撑，帮助员工降低劳动强度，提高生产率。创新的天窗机械手降低了系统复杂性，人机交互更便捷。

　　智能穿戴设备如智能光学眼镜能够帮助员工直接获取操作流程描述与指示，无需中断工作流程。无线安灯系统可以帮助员工实现无线语音交流，质量信息唾手可得。使用可移动设备（例如iPad、智能手机），工人可在生产线旁的各处工位随时获得线上数据并可即时通讯。

　　3D打印（增材制造）用于拇指保护套、天窗调整卡具等特殊工具。3D打印可缩短小批量、定制化工装卡具的开发周期及订货周期；满足特殊工具需要负载曲面的需求，实现复杂设计；以及多种材料进行选择、实现不同机制性能。

　　除了实时在线的大数据监测，总装生产线还进行严苛的质量检查。比如对气味的评估就包括整车内部气味测试、对零部件和材料（如空腔注蜡）的气味评估以及对PM2.5的过滤效率等。

可持续发展

　　高度可持续的先进生产技术、绿色环保的工厂设计以及各种环保措施，赋予新厂极高的可持续发展标准。以涂装为例，涂装是汽车生产流程中能耗最高的工序，与十年前的技术相比新工厂节能和节水均达60%，化学制剂的排放降低80%；冲压生产线与传统液压冲压线相比，节能44%，同时降噪12分贝。相较大东工厂原设施，保证工厂整体能耗降低超过30%，每年共可节约6000万千瓦时电量。