新中国第一辆轿车，大部分是工人们用手“敲”出来的，所使用工具至今仍在陈列馆中。它诞生于第一汽车制造厂，自此中国一汽有了“新中国汽车工业摇篮”之称。

71年过去，中国一汽已处在世界顶级智能制造的赛道上，“手制”汽车的经历成为精神传承，造车过程则浓缩了众多前沿领域的先进技术和理念。

中国一汽繁荣工厂，占地面积75.5万平方米，年标准产能24万辆，平均一分钟就能造一辆车，是实现中国一汽红旗发展战略布局的重点工程。这里拥有冲压、焊装、涂装、总装、电池电驱等五大车间，工厂自动化率达到国际一线水平，融入“自适应生产链”领先理念，实现从A级车到C级车的全柔性不限车型生产。

令人惊讶的是，这样一座先进的智能制造工厂，2021年建成投产，短短2年后，2023年就进行了全新的网络改造。

汽车工业质效比拼已近白热化，没有一分投入是多余的。既然如此，这样的选择是为什么？

“两座”工厂的超高需求

首先，中国一汽繁荣工厂不止是一座工厂，而是“两座”。

整个工厂智能制造场景背后，是实时接入的上百万个数据采集点，基于人工智能算法，对设备进行预测性维护，可在设备发生故障前进行提前报警。同时，海量数据汇入统一的数据中台，自动生成数据API服务，为生产制造各个环节提供重要参考。

这是一个由数字化的“虚拟工厂”与高度自动化的“实体工厂”共同驱动的全新理念工厂，采用数字化仿真技术，实现从工艺规划到调试验证全过程173个场景，100%仿真全覆盖。

可以想象，这样的工厂对网络底座的需求达到了怎样的高度。

2021年繁荣工厂建成时，采用的是传统网络组网架构，整体网络分为生产网、办公网、监控网三个物理隔离的子网络。这样的网络能满足彼时的需求，但对要以数字化、智能化改造取得竞争优势，志在“世界一流”的车企来说，还不足够。

数字化转型的挑战与“伙伴”

制造业智能工厂的数字化实践，大都面临着三大挑战：

数据孤岛：

新能源汽车的制造流程包含500多个工序，很多都相互孤立，数据很难互通，容易形成数据孤岛；

联接需求繁杂：

生产流程中涉及大量机械设备和自动机器人，其使用的协议、对网络带宽和时延的要求也不尽相同，需要为海量设备同时建立高效联接；

环境差异大，干扰多：

设备多、人员多、数据更多，在极端复杂的实际生产场景中，如何排除干扰因素，实现高效管理、简便运维和精准排障将直接关系到生产的可靠性。

汽车产业每一次生产技术的大变革都来自汽车产业自身竞争力的需求。在“数字化转型”的大趋势下，基于数字化的变革正在被中国一汽推到前所未有的高度，持续探索符合当前车企转型需求、可操作可落地的数字化平台架构和技术体系。

对中国一汽来说，这样的挑战，必须攻克。挑战的过程中，志相同、道相合的“懂行”伙伴，也必不可少。

先进网络构筑智造新底座

华为在制造业的数字化转型领域拥有丰富经验,很快便摸清了中国一汽繁荣工厂的需求和挑战。由此，华为提出了对应的智慧车企网络解决方案。

在具体网络架构层面，华为方案是一套以园区网为整体、包含生产网的复合型网络架构，并通过基于SDN技术的VxLan来实现不同的网络功能和统一管理。

华为提出的智慧车企网络解决方案在强调管理和运维效率效果的同时，也能为不同应用场景提供不同形态的网络联接，从而创造更好的联接体验，保证数据有效传输、高效汇集；最终为数字化转型和数据驱动创造前提、铺平道路。

解决传统生产环境中“私接”AP带来的管理混乱、运维低效、射频干扰等现象，更能通过为不同类型设备建立单独VxLan并统一下发各类参数配置的方式，满足多种生产设备对网络的不同要求，并实现高效的监控和管理。

相对于以往“就事论事”的架构方案，华为智慧车企网络解决方案的视角和切入点更高，由此便能实现网络整体的极速、稳定、智能。

• 设备即插即用：设备极简开局，场景导航，模板配置；
• 网络极简部署：网络资源池化，一网多用，业务自动化发放，提升用户体验；
• 业务随行：图形化策略配置，用户漫游权限不变，体验不变；
• 终端智能识别：终端接入防仿冒，终端智能识别准确率高；
• 智能HQos：基于应用调度和整形，带宽精细化管理，智能运维，一站式管理；
• 实时体验可视：每时刻、每用户、每区域的网络体验可视；
• 精准故障分析：主动识别85%的典型网络问题并给出建议。

智造之变，网络先行

随着千行百业数字化转型的不断加速，企业对于数据资产高效流动的需求将日益旺盛，工业互联网也在数字经济发展中扮演愈发重要的角色。数字之变，正如传统动力到新能源动力的转变一样，为车企带来的不仅是马力的升级，更是造车思路和制造理念的全面革新。

由传统迈入先进，从过去走向未来。在电动化、智能化、网联化、共享化的汽车“新四化”趋势汹涌而至之时，一汽红旗繁荣工厂的数字化之变，为车企以技术进步来寻求效率突破、创造效率、品质、成本、体验的全维平衡提供了成功样本。