集高端化、智能化、绿色化为一身 探寻中国一汽红旗繁荣工厂

7月19日—20日，2024中国一汽第四届先进制造技术“旗智•iM”高端论坛在长春举行。20日，笔者有幸走进了中国一汽红旗繁荣工厂，近距离感受繁荣工厂的自动化、数字化魅力。

据了解，这座位于长春的一汽红旗繁荣工厂，项目占地75.5万平米，建筑面积43.5万平米，秉承“新高尚、新精致、新情怀”的设计理念，遵循“精益生产”和“质量至上”的原则，集柔性化、智能化、自动化和信息化于一体。与此同时，繁荣工厂全方位践行绿色低碳的理念，从再生能源使用、环保工艺应用及污染末端治理等环节入手，实现了厂区内的全生命周期节能降碳。

作为一座“现代化、数智化、绿色化”的国际化工厂，繁荣工厂设有冲压、焊装、涂装、总装、电池电驱等五大车间。笔者首先参观的是冲压车间，该车间的总面积为4.8万平方米，其中生产区3.1万平方米，成品库1.7万平方米。

据工作人员介绍，冲压车间有两条生产线，一条是8500吨的6序线，另一条是7300吨的5序线，具备钢铝板混合生产能力，主要生产红旗E-QM5、全新红旗H5、HQ9等车型大中型覆盖件及关键件。

走进厂房，首先看到的是模具调试中心，其最大的亮点在于调试压机与生产线使用的压机在规格和型号上一模一样，这样能保证在调试的过程中，质量不会有任何的损失。

令笔者印象深刻的是该区域采用的二拖六式组合，其由2台2500吨的调试压机和6台500吨的研配压机组成。工作台采用电动无拖缆有轨形式，可实现自由互换。厂房的另一端是由工程部自主研发的一套自动化离线仿真调试系统，该系统可以节省调试时间并提高调试的效率。

厂房采用了极为智能的全自动天车，可实现全自动调运的工作，在工作过程中不需要人员参与，为其下达指令后天车可以自己在模具区寻找对应的模具，然后吊到生产线上。由于整个吊运过程中没有人员参与，因此大幅提升了车间的安全水平。

工作人员介绍，冲压模具或是冲压工艺都是由自己的工艺人员自行设计，设计的过程中引入了数字化软件，可在正式投产之前将生产过程中可能遇到的问题进行模拟，提前解决发现的问题。此举在节省时间的同时，还可以避免很多问题的发生。

随后参观的是焊装车间，该车间创新采用大量先进焊接技术及自动化设备，实现高效率、高质量、高精度自动化焊接。工作人员表示，车间所采用的机器人自动焊接技术可完全代替人工焊接，更加精准且效率更高，能够实现自制焊点自动化率100%。车间大量涂胶工位采用机器人自动涂胶，保证涂胶位置的准确性，用量的精准性，大幅提升生产效率。

柔性化方面，柔性化线体结构设计及线外夹具立体库，不限平台和车型，打造短周期、低投资车型导入模式。而数字化手段的应用，实现车间所有环节信息的快速交换、传递、存储与处理。运用数字化技术能够实现一车一档质量追溯，建立质量预测模型，实现过程质量智能化管控。

工作人员介绍在维护管理方面，通过给电机增加震荡传感器，监测设备震荡曲线，同时根据设备不同工况情况预测分析设备是否有故障风险。提前预测设备运行状态及保养信息。减少计划外停台时间，降低运营维护成本。

最后参观的是总装车间，其生产线能够实现A级到D级全平台柔性生产，自动化率30%。在数智化方面，总装车间数字孪生技术实现了整车下线、数字车上线，智能网联覆盖率达到90%。而车间级中控系统，实现了装配过程以及检测过程全数据采集，关键工序实现100%防错。

据悉，10大智能工序涵盖整车前后风挡玻璃、座椅、轮胎、底盘等全自动装配工艺，机舱管路、胎压等采用AI视觉技术实现全自动检测。其中，实现了无人化自动装配的后悬架自动拧紧线，通过自主编辑实现自动定位、自动拧紧、自动监控等功能。其将数字化技术与先进制造技术高度融合。自主研发拧紧数据平台，对装配过程中扭矩、转角及拧紧速度等参数进行自动采集管理，通过对比标准对拧紧质量实现可视化全闭环管理。

再例如风挡玻璃安装，在总装车间内，整车风挡玻璃采用机器人全自动装配，整个过程无人参与，机器人通过视觉扫描车身特征及精确算法，完成风挡玻璃的自动涂胶及安装。其在提高生产效率的同时，又保证了风挡玻璃的安装质量。

参观结束后，笔者对于该工厂最大的印象就是极高的自动化水平。在干净整洁的厂房内，智能机器人随处可见，它们均在有条不紊地按照程序进行工作。通过机器人之间的协作，产品质量和生产效率更加有保障。不仅如此，数字化的作业方式也对产品质量提升起到了关键作用。