超359万种选装搭配，14天下线，破译蔚来智造密码

10月20日，“蔚来智造开放日”在安徽合肥举行，数十家媒体首次走进蔚来第二先进制造基地，一同破译中国高端智能制造的代表——蔚来，背后的“智造密码”。

蔚来第二先进制造基地坐落在合肥新桥智能电动汽车产业园区，为满足用户对高端智能电动汽车的个性化定制需求，在工厂建设之初，就创新性地匹配了多种行业领先的高柔性生产制造工艺。该基地设置有冲压、车身、涂装、总装四大工艺车间，每个车间的核心技术均为高品质智能电动汽车的高效生产提供了坚实基础和保障。

一个品牌高端与否，精致的做工、越级的材料就像“坚实的地基”，而进阶需求则需要具备能从用户切身需求和喜好出发，为用户彰显个性和品味的实力。

奢侈品领域有许多案例可供借鉴。比如，爱马仕可以根据用户的需求定制物件，包括钓鱼竿、拳击手套、吊床、藏宝箱、特定用途的皮包、定制的西装、稀有皮革的夹克，甚至是冲浪板、帆船或飞机的舱内装饰等等，只要用户能想到的和想要的，几乎都能定制。

还有江诗丹顿的“阁楼工匠”特别定制服务，亦是品牌灵魂所在，从盘面、刻度到功能，都可以根据用户的需求，去设计独一无二的腕表。同样，在汽车领域也有鲜活的样本——宾利，英国人设置了一个名为“Mulliner”的个性化定制部门，无论是车漆颜色、外观和内饰细节还是具体到配置，都可以由用户自由选择。

但是，高级定制和大规模量产所追求的效率存在先天的矛盾关系。如果选择了高级定制，那就需要忍受漫长的交付等待期；如果选择了量产的产品，势必就注定与个性化无缘。因此，抛开上述这些顶奢品牌，市面上主流品牌考虑到交付周期与制造成本因素，大多都采取传统规模化制造的方式，并无更好的解耦方案。

蔚来的柔性化制造，提供超359万种选装搭配

传统的汽车制造，即“刚性制造”方式，生产规格相对固定的产品，比如不同颜色、不同配置级别的车辆按批生产。简单来说就是我造什么，你买什么，卖得好就多造，卖得差就屯库存。不过“刚性智造”也有其优点，比如生产效率高、管理难度低、技术门槛低。

但“刚性制造”难以满足每一位用户的个性化购车需求。同时，当用户的购车意愿减弱，当市场整体需求减弱时，就会出现产能过剩的问题，进而增加存货成本。

蔚来在生产方式上采取了更变通、更智能的方式——智能柔性化制造，以需定产。即：你要什么，我造什么，生产线自动排序，供需关系更加平衡。

柔性化制造根据用户需求来制定生产计划，生产过程更加灵活，可以快速响应市场，同时也可以避免产能过剩导致的不必要投入。相应的，柔性化制造流程也对车企的管理能力、设备先进性，以及技术等提出了更高的要求。尤其是平衡用户的个性化需求与大规模制造的矛盾，对任何一家车企而言，都是不小的考验。

以大家熟悉的跑车品牌保时捷为例，他们为用户提供丰富的外观、内饰组件，以及颜色、配置以供选择，但提车周期相对较长，加上物流周转至少需要数月甚至半年之久。

在个性化定制和交付周期上，蔚来已经探索出了一套自己的模式。目前在售8款车型，总计能为用户提供3,592,320种个性化选装搭配，这意味着，蔚来可以满足超过359万人的需求，每人定制一台不重样的车。而且从下订单到整车下线，目前蔚来给出的周期是14天。

“四大工艺”行业创新，高品质贯穿全生产流程

在生产管理层面，蔚来第二先进制造基地以一套“天工”智能制造管理系统统揽全局，对工厂内的全流程进行智能化管理。

和传统工业数字化管理系统不同，蔚来“天工“智能制造系统具备自主开发的能力，拥有高可用、高弹性的特性，并且是具有快速迭代、有生命力的产品，可通过与MOP、LES、Q Plant等子智能系统全面协同，实现生产管理、工艺管理、设备管理、问题录入和闭环、变化点管理、人员管理、物料管理、车辆发运等全过程100%无纸化作业。

“天工”通过大规模部署工位屏，将数字化管控细化到工位，员工工作时不需要再去人工处理复杂的数据，全过程实现可追溯和防错，完成了从“人找事”到“事找人”的蜕变，实现更为高效、精准的质量管控。

软件层面的搭建，为第二先进制造基地构建起了自己的“思想”，借助行业领先的自动化制造设备，软硬融合，蔚来建立起了在智能制造层面的护城河。四大工艺生产流程，每一道工序，无不是行业典范。

冲压车间配备五序6900吨自动化冲压线与七轴单臂机械手，钢、铝不同材质可混线柔性化生产，大幅提升生产效率。通过与西门子等合作伙伴联合开发包括制造MOP系统、物流LES系统等在内的10余种涉及冲压智能运营的管理系统，解决了传统车企冲压车间制造信息黑匣子的痛点，实现了冲压全透明化的生产组织，生产效率提升10%左右。

另外，借助ADC自动化换模技术，冲压模具切换时间缩短到仅需3分钟。

车身车间具备全球首个三向自适应四门自动装配工艺，通过该工艺，蔚来在行业内首次实现了车门装配X、Y、Z三个方向自适应调整，四门装配理论合格率提升至100%，且不受车型限制。一次投入，可兼顾多车型柔性混线生产，生产效率得到进一步提升。

同时，车身车间的柔性高速传输系统也达到了世界领先水平，满足车身车间高节拍、高柔性、高精度的造车需求。即便今后增加新车型的生产任务，无需对线体本身进行改造，即可在不影响现有车型生产的同时，大幅减少新车型引入的难度与时间成本。

涂装车间内采用全球首创的智能化“魔方”车辆存取平台，该存取平台可以理解为喷涂工艺里的巨型“抓娃娃机”，将传统工艺里的平面库存摇身变为立体库存，设置了753个库位，不仅减少土建面积7000㎡，更减少20%工艺距离，实现灵活调用。

“魔方”不仅提高了白车身存储能力，同时还能减少生产停顿，高效满足个性化颜色喷涂需求。

在涂装车间，个性化订单与喷涂颜色也实现了解耦，蔚来根据车色订单需求对喷涂规划进行排列，将同一种车色的车辆排在一起喷涂，从而提高效率，提升颜色喷涂的一致性。

在生产的最后一道工序——总装车间里，蔚来创新打造出全球首个大规模应用的“飞地”自动装配岛，颠覆了传统的总装线以人为主的工艺思路，好比将“串联”改为“并联”，“单行道”改为“多车道”。“飞地”自动装配岛具备省人力、自动化程度高、装配一致性高等优势。根据蔚来介绍，装配岛可为总装车间减少人工干预，装配精度匹配合格率达99%以上。

破解个性化与大规模制造，是当下全球车企都在努力的方向。依托先进的软硬件基础，借助完善的管理体系，蔚来第二先进制造基地成功突破传统制造的局限，将359万种个性化配置需求与高效生产和快速交付紧密地联系在一起，已然成为全球领先的全链路数字化智能工厂样板。

这是蔚来的实力，亦是中国汽车工业进步的缩影。